Revestimientos Químicos
Los poliuretanos termoestables soportan ácidos, bases y solventes agresivos sin degradarse, manteniendo la integridad del ducto durante años.
La formulación garantiza una unión molecular con el acero, eliminando delaminaciones incluso bajo ciclos térmicos y presiones variables.
Al extender la vida útil del ducto hasta un 40% más que los recubrimientos epóxicos, se disminuyen las paradas no programadas y las reparaciones.
El sistema de curado rápido permite aplicar el revestimiento en obra con equipos portátiles, minimizando el tiempo de fuera de servicio de la línea.
Los polímeros mantienen sus propiedades mecánicas entre -40 °C y 150 °C, aptos para ductos de vapor, ácido caliente o criogénicos.
Argumentos técnicos frente a alternativas convencionales
Los poliuretanos termoestables desarrollados en nuestro laboratorio alcanzan una fuerza de adhesión superior a 12 MPa sobre acero al carbono, incluso después de 500 horas de exposición a niebla salina. Esto elimina los desprendimientos prematuros que se observan con epóxicos convencionales en condiciones de alta humedad.
Nuestros revestimientos mantienen su integridad estructural tras 1000 horas de inmersión en ácido sulfúrico al 30 % y en tolueno a 60 °C, con una variación de masa inferior al 1 %. Los epóxicos comerciales, en las mismas condiciones, presentan hinchamiento y pérdida de propiedades mecánicas.
En pruebas aceleradas de corrosión cíclica, los ductos revestidos con nuestros poliuretanos mostraron una tasa de corrosión interna de 0,15 mm/año, frente a 0,8 mm/año de los recubrimientos epóxicos estándar. Esto se traduce en una vida útil proyectada superior a 15 años sin intervención mayor.
El sistema de proyección térmica con curado in situ garantiza espesores uniformes entre 2 y 5 mm, sin porosidad ni inclusiones. Cada lote se somete a ensayos de dureza Shore D y adherencia por tracción, con registros trazables para el cliente.
Polímeros termoestables y poliuretanos diseñados para resistir ácidos, solventes y altas presiones en el transporte de fluidos corrosivos.
Nuestros poliuretanos termoestables soportan exposición continua a ácido sulfúrico, clorhídrico y solventes orgánicos sin degradación estructural. Pruebas de laboratorio muestran una tasa de corrosión interna inferior a 0.15 mm/año en condiciones de 80 °C y 15 bar.
Reduce costos de mantenimiento hasta un 60 % frente a epóxicos convencionales.El sistema de imprimación reactiva y curado controlado garantiza una unión molecular con acero al carbono y acero inoxidable. Ensayos de pull-off superan los 12 MPa, incluso después de 500 ciclos térmicos entre -20 °C y 120 °C.
Elimina desprendimientos prematuros en ductos de alta presión.Los revestimientos se aplican mediante proyección térmica o robotizado en tramos de hasta 12 metros, con curado rápido que permite reanudar la operación en menos de 24 horas. No requieren hornos ni condiciones especiales de transporte.
Minimiza paradas de planta y reduce tiempos de inactividad.La formulación de los poliuretanos permite recubrir codos, reducciones y bridas con espesores uniformes de 2 a 6 mm, sin formación de grietas ni porosidad. Ideal para ductos con diámetros desde 4 hasta 48 pulgadas.
Protege puntos críticos donde otros recubrimientos fallan.Respuestas claras sobre la aplicación, resistencia y mantenimiento de nuestros polímeros termoestables en entornos con fluidos corrosivos.
Nuestros poliuretanos termoestables están formulados para resistir ácidos minerales (sulfúrico, clorhídrico, nítrico), bases concentradas, solventes orgánicos y mezclas agresivas hasta 120 °C de temperatura continua. Cada formulación se prueba según la norma ASTM G31 para verificar la tasa de corrosión por debajo de 0.1 mm/año.
En condiciones normales de operación (presión de diseño, temperatura dentro del rango especificado y fluido sin partículas abrasivas), el revestimiento mantiene su integridad durante al menos 10 años. Los ensayos acelerados en cámara de niebla salina (ASTM B117) muestran más de 3000 horas sin formación de ampollas ni desprendimiento.
Sí, desarrollamos un sistema de aplicación in situ mediante proyección térmica con equipos de dos componentes. El proceso incluye preparación de superficie con chorro abrasivo hasta un perfil de anclaje de 75–100 µm, aplicación en capas sucesivas y curado controlado con temperatura ambiente o asistido. No requiere desmontaje del ducto.
El espesor nominal depende del fluido y la temperatura. Para ácidos fuertes a 80 °C recomendamos 2.5 mm; para solventes a 60 °C, 1.8 mm. En todos los casos realizamos un ensayo de adherencia por tracción (ASTM D4541) que debe superar 10 MPa antes de poner el ducto en servicio.
Sí, nuestro equipo de ingeniería analiza la composición del fluido, la temperatura de operación, la presión de diseño y el historial de corrosión del ducto. Entregamos una ficha técnica con la formulación recomendada, el espesor, el método de aplicación y los ensayos de control. Puede contactarnos por correo a info@wild-flowercase.com o al teléfono (37)155140-8743.
Durante la aplicación se miden en continuo la temperatura y humedad ambiente, el espesor de capa húmeda y el tiempo de gel. Una vez curado, se inspecciona visualmente cada junta, se realiza un ensayo de chispa (holiday detection) a 15 kV/mm y se extraen probetas testigo para verificar la dureza Shore D y la resistencia química. Todo queda registrado en un informe de calidad.